工業(yè)鋁型材生產(chǎn)加工廠家

（1）通過改變模孔工作帶的幾何形狀與尺寸

對(duì)于外形尺寸較小、對(duì)稱性較好，各部分壁厚相等或近似相等的簡單鋁型材來說，模孔各部分的工作帶可取相等或基本相等的長度；依合金種類、型材品種和形狀不同，一般可取2~8mm；對(duì)于斷面形狀復(fù)雜、壁厚差大、外形輪廓大的鋁型材，在設(shè)計(jì)模孔時(shí)，要借助于不同的工作帶長度來調(diào)節(jié)型材的流速；

計(jì)算鋁型材模孔工作帶長度的方法有多種，根據(jù)補(bǔ)充應(yīng)力法可得出如下公式：

hF2=hF1fF2·nF1/nF2·fF1

或hF/hF2=fF1/fF2=nF2/nF1

式中hF1、fF2、nF1分別為鋁型材某斷面F2處的模孔工作帶長度（mm）、面積（mm2）和周長（mm）；

當(dāng)鋁型材的寬厚比小于30時(shí)，或者當(dāng)型材的最大寬度小于擠壓筒直徑的1/3時(shí)，使用上述公式可獲得比較理想的結(jié)果；當(dāng)寬厚比大于30或鋁型材之最大寬度大于擠壓筒直徑的1/3時(shí)，計(jì)算模孔工作帶長度時(shí)除考慮上述因素之外，尚需考慮型材區(qū)段距擠壓筒中心的距離；即模孔心區(qū)的工作帶應(yīng)加長以增大阻礙；

用上述方法計(jì)算鋁型材各區(qū)鍛的模孔工作帶長度時(shí)，應(yīng)先給定一個(gè)區(qū)段上工作帶長度值作為計(jì)算的參考值（一般給定型材壁厚最小工作帶長度）；可根據(jù)鋁型材的規(guī)格和擠壓機(jī)能力來確定工作帶最小長度（表1）；工作帶最大長度按擠壓時(shí)金屬與模孔工作帶之間的最大有效接觸長度來確定，一般來說，鋁型材模具工作帶的長度為3~15mm，最大不超過25mm；

（2）阻礙角的補(bǔ)充阻礙作用

模孔的入口錐角與擠壓力的大小有關(guān)，如下圖所示；

根據(jù)這一規(guī)律，在平面模模孔處制作小于15°的入口錐角就能起到阻礙金屬流動(dòng)的作用；

（模孔入口錐角與單位擠壓力之間的關(guān)系曲線）

根據(jù)補(bǔ)充應(yīng)力法，可用下式確定阻礙角：

式中  a—阻礙角/度

      m補(bǔ)—補(bǔ)充應(yīng)力/MPa；

      B—金屬與模孔工作帶之間的摩擦系數(shù)；

      gt—在擠壓溫度下金屬質(zhì)點(diǎn)流經(jīng)模孔工作帶時(shí)的真實(shí)變形抗力/MPa；

用平面模擠壓普通鋁型材時(shí)，阻礙角一般不大于15°，而3°~10°最為有效；

（3）采用促流角（助力錐或供料錐）來均衡型材流速；

在擠壓各部分壁厚差異很大的難擠壓鋁型材時(shí)，為減少型材流速的不均勻性，可在阻力大，難成形的薄壁部分做一能有助于型材流動(dòng)的所謂促流角，則可使型材向薄壁部分流動(dòng)；

（4）采用平衡孔或工藝余量均衡型材流速

在擠壓形狀特別復(fù)雜、對(duì)稱性很差或各部分壁厚差很大而在模面上只能布置一個(gè)模孔的鋁型材時(shí)，為了均衡流速，保證型材尺寸、形狀的準(zhǔn)確性或?yàn)榱藴p少擠壓系數(shù)，可以在模具平面的適當(dāng)位置附加一個(gè)或多個(gè)平衡孔，或者以工藝余量的形式在鋁型材的適當(dāng)位置附加筋條或增大壁厚，待型材擠壓出來后用機(jī)加法或化銑法除去，以恢復(fù)型材的成品形狀和尺寸；

（5）采用多孔對(duì)稱布置模孔法均衡型材流速

此法是解決形狀極其復(fù)雜、對(duì)稱性極差的鋁型材流速不均問題最有效的可靠辦法之一；